- Korkeapainevaahtoruiskuvalu
- Cellmould: koneen konsepti
- mitä mahdollisuuksia korkeapainevaahtoruiskuvalulla on tarjota?
- korkeakiiltoiset pinnat dynaamisen muotin karkaisun avulla
- elastomeerit soveltuvat myös vaahdotukseen
- Wittmann Battenfeldin tekninen paperi
kevyt rakenne on yhä yleisempi suuntaus kaikilla valmistusteollisuuden aloilla. Tällä alalla muoveilla on tärkeä rooli, koska ne ovat suotuisassa suhteessa suorituskykytietojen ja alhaisen ominaispainon välillä. Niiden kevyttä potentiaalia voidaan kuitenkin lisätä entisestään vaahdottamalla, esimerkiksi vaahdon ruiskuvalulla. Yksi alan pioneereista on itävaltalainen ruiskuvalukonevalmistaja Wittmann Battenfeld. Sen Cellmould-korkeapaineprosessi tarjoaa verrattain ylivertaiset suorituskykyparametrit sekä vähemmän monimutkaisen ja siten kestävämmän järjestelmäteknologian verrattuna kilpailijoihin. Se on 100% yrityksen sisäinen tuotekehitys ja toimii perustana useille uusille innovatiivisille sovelluksille, kuten ratkaisuille pinnan laadun parantamiseksi, mukaan lukien kiiltävä pinta, kompaktien ja vaahdotettujen komponenttien osittaiseen yhdistämiseen yhdessä muovatussa osassa ja termoplastisten elastomeerien vaahdottamiseen. Nämä ratkaisut on kehitetty yhteistyössä baijerilaisen teknologiayhtiön Schaumform (Fig. 1).
Kuva.1: Rakenteelliset vaahtomuoviosat, joissa on kiiltävä pinta, ovat tulosta Wittmann Battenfeld, Kottingbrunn, Itävalta ja Schaumform, Hutthurm, Saksa
vaahto ruiskuvalu tekniikka ei ole Uusi prosessi. Sovellukset, joissa kemialliset aineet, kuten atsodikarbonamidi tai fenyylitetratsoli, sekoitetaan muovirakeeseen ja pehmitetään sillä, jotka vapauttavat ajoainekaasuja ruiskutuksen jälkeen muotin onteloon, on tunnettu ja käytetty tuotannossa noin 50 vuotta. Koska näiden kemiallisesti vapautuvien kaasujen laajenemispaine on enintään noin 15-40 bar, niiden käyttö rajoittuu suhteellisen paksuseinäisiin osiin, joiden virtausreitit ovat lyhyet.
vaahdon ruiskuvalun käyttörajojen laajentamiseksi kehitettiin noin 40 vuotta sitten vaahtoaminen lisäämällä inerttiä kaasua, yleensä typpeä. Suurin etu on se, että typellä voidaan saavuttaa korkeampia 100-200 baarin laajenemispaineita. Tämä mahdollistaa kevyen suunnittelupotentiaalin hyödyntämisen ruiskuvalussa ohutseinäisille komponenteille ja komponenteille, joilla on myös pitkät virtausreitit. Painonpudotuksen lisäksi etuja ovat onteloiden täyttämiseen tarvittavan ruiskutuspaineen ja sitä kautta puristusvoiman vähentäminen sekä kutistumisen ja vääristymien kompensointi. Molempia prosesseja käytetään termoplastisen hartsin käsittelyssä aina PP: stä muovien, kuten PC: n, PA: n tai PBT: n, suunnitteluun. Viimeisimpien lupaavien kehitysten tavoitteena on laajentaa käyttöalueita myös termoplastisiin elastomeereihin.
Cellmould: koneen käsite
vaahtoruiskuvalulinjan olennainen tehtävä on tuottaa yksivaiheinen polymeeri-kaasuliuos, joka on hajotettu mahdollisimman homogeenisesti pehmitusprosessin aikana. Kaikkien toimittajien tähän tarkoitukseen käyttämä teknologia on hyvin samanlaista. Teknisen suunnittelun yksityiskohdissa on kuitenkin joitakin eroja. Dipl.- Ling.(FH) Wittmann Battenfeldin Sovellusteknologian johtaja Wolfgang Roth ilmaisee asian näin: ”Yli 40 vuoden käytännön kokemus edeltäjämme Battenfeldin kehittämästä teknologiasta Meinerzhagen tarjosi meille vankan perustan rakentaa. Tavoitteenamme oli vähentää järjestelmän monimutkaisuutta ja samalla laajentaa sovellusaloja ja siten tehdä siitä luotettavampi. Siksi olemme suunnitelleet cellmould foam injection yksikkö tulla mahdollisimman lähelle standardin injektio yksikkö. Näin ollen koneemme toimii 20 D: n standardiruuvilla, jota on laajennettu edestä lisäämällä 5 D: n sekoitusosa.”
Cellmould-tekniikan erityinen Battenfeld-ominaisuus on ruuvin pehmitin-ja kaasusuihkutusosien erottaminen, joka tapahtuu ruuvin kiinteällä, sylinterimäisellä esteellä. Se on vaihtoehto ylimääräisen hihatyyppisen sulkuventtiilin käytölle. Wolfgang Roth lisää: ”ponnistelut kahden takaiskuventtiilin säätämiseksi käyttöolosuhteisiin kaikissa tapauksissa, jotta ne olisivat vikaturvallisia eli kulutuskestäviä, saivat meidät etsimään yksinkertaisempaa ratkaisua, jonka olemme lopulta löytäneet ruuvin pehmitin-ja kaasusuihkutusosien välisestä esteestä. Tämä ratkaisu on todistettu kaikkien konekokojen tuotannossa. Näin kulumisongelma voitaisiin poistaa ilman, että kaasun tiheydestä jouduttaisiin tinkimään merkittävästi ruuvin pehmitinosan suuntaan.”
pehmennysyksikön sekoitusosassa nesteytetty typpi (paineistettu jopa 300 bar) lisätään muovisulaan injektorilla mittaustahdin aikana ja diffundoituu sen jälkeen sulaan. Ruuvin sekoitusosassa typen jakautumista tehostetaan jakamalla sulavirta moniin erillisiin virtauksiin.”(Kuva.2) koska tynnyri pidetään suljettuna neulasulkuventtiilillä muotin suuntaan pehmityksen ja kaasun ruiskutuksen aikana, sula-ja kaasuseos pidetään paineessa pehmitinyksikön sisällä. Näin ollen saadaan aikaan yksivaiheinen polymeeri/kaasuliuos sekoitusprosessin loppuun mennessä. Onteloon injisoinnin aikana siihen kohdistuu paineen aleneminen, mikä vähentää kaasun liukoisuutta muovisulassa. Hienoksi jakautunut kaasu nukleoituu sulassa ja siten aine muodostaa vaahdon rakenteen aivan yhtä hienoksi jakautuneiden solujen kanssa.
parametrien syöttö ja prosessinohjaus suoritetaan suoraan koneen ohjausjärjestelmän estogeometrian kautta-neeedle-sulkusuutin-takaiskuventtiili painemittari injektori 1-mittauslaite injektori 1
Fig.2: Cellmould plastisointi yksikkö: sen ydinosat ovat 25 d tynnyri 20 d 3-vyöhykkeen plastisoiva ruuvi ja myöhemmin 5D kaasun ruiskutus ja sekoitus vyöhyke. Ruuvin kaksi toiminnallista vyöhykettä erotetaan toisistaan sylinterimäisellä retentiorenkaalla (esteellä).
tämän rakenteen muodostuminen riippuu Ruiskuvaluprosessin erityisolosuhteista. Näitä ovat muovin sulan viskositeetti, ruiskutusnopeus (mitä suurempi nopeus, sitä hienompi vaahto) ja lopuksi ennalta asetettu vaahtoamisaste (materiaalin pelkistys). Jälkimmäinen asetetaan joko ruiskuttamalla vastaava alitus kiinteään onteloon tai täyttämällä ontelo kokonaan ja avaamalla se sen jälkeen ennalta asetetulla erittäin tarkalla iskulla. Jotta saavutetaan korkea ruiskutusnopeus, joka suosii tasaisen vaahdon jakautumista, ruiskutusakku toimitetaan osana Cellmould-varustepakettia (Kuva. 3a+3b).
Kuva.3a & 3b: Cellmould-Linjakomponentit ovat saatavilla identtisinä Wittmann Battenfeld-koneiden koko valikoimaan, havainnollistettuna tässä 110 t-konemallin esimerkillä. Piipun päälle on sijoitettu kaasusuutin, joka on yhdistetty kompaktiin kaasuvirran säätömoduuliin.
kaasusuuttimen ja kaasuvirtauksen säätömoduulin lisäksi Cellmould-varustepakettiin kuuluu myös koneessa oleva ruiskutusakku (kuvassa keskellä) sekä keskityppigeneraattori yhdistettynä kompressoriyksikköön.
typpi on joko peräisin painesylinterien akusta tai otettu ilmasta typpigeneraattorilla. Molemmissa tapauksissa kaasu johdetaan kaasusuuttimeen painegeneraattorin kautta, jollaista käytetään myös Ilmakaasun ruiskutuslinjoissa. Battenfeld line-konseptiin kuuluu, että useita koneita voidaan toimittaa samanaikaisesti yhdellä kaasunsyöttöjärjestelmällä (Fig.4). Painegeneraattorin ja muovitusyksikön kaasusuuttimen väliin on sijoitettu kaasuvirtauksen säädin. Cellmould-ohjelmisto ohjaa ja koordinoi kaasuvirtaa säätöventtiilijärjestelmänsä kautta prosessin kanssa (Fig.5). Cellmould-varustepaketti on saatavilla koko Wittmann Battenfeld-koneiden valikoimaan.
Kuva.4: Cellmould line kokoonpano. Käsite on suunniteltu on yksi tai useita plastisointi yksiköt toimitetaan kaasun yksi keskeinen typen generaattori kuten kompressori yksikkö. Yksi cellmould-ohjelmiston ohjaama kaasuvirtausohjain ja yksi kaasusuutin on kytketty kuhunkin plastisoituvaan yksikköön mittaamaan nestemäistä typpeä tynnyriin.
Kuva.5: Korkea käyttäjäystävällisyys ja prosessien läpinäkyvyys olivat etusijalla prosessikehityksessä. Näin ollen kaikki prosessiparametrit voidaan asettaa, seurata ja tallentaa koneen ohjausjärjestelmän kautta.
mitä mahdollisuuksia korkeapainevaahtoruiskuvalulla on tarjota?
muotin ontelon sisällä sulan ulkokuoren vaahdon muodostuminen vaimenee suurelta osin sen kosketuksesta jäähtyneeseen onteloseinämään ja siitä aiheutuvasta viskositeetin kasvusta johtuen, kun taas kuumempi ydinalue suosii solurakenteen muodostumista. Tällä tavalla muovattuun osaan muodostuu” sandwich-rakenteita”, jotka koostuvat tiheydeltään korkean kerroksen peittävistä kerroksista ja ydinosista, joiden irtotiheys on 5-20% pienempi (kuva. 6 A + b).
Kuva. 6a & 6b: kevyet muoviosat, joissa on kompakti ulkokuori ja rakenteinen vaahtosydän, tässä esimerkki PP: stä valmistetusta kotelokomponentista, jonka seinämän paksuus on 3 mm.
valetun osan mahdollinen tiheyden pieneneminen osoittaa suoran korrelaation virtaustien ja seinämän paksuuden suhteen kaikkien yleisesti saatavilla olevien muovimateriaalityyppien osalta. Esimerkiksi PP-prosessoinnissa voidaan saavuttaa 15 prosentin tiheyden väheneminen suhteessa 100 : 1, kun taas 150 : 1: ssä voidaan odottaa vain 10 prosentin tiheyden pienenemistä.
painonlaskun lisäksi vaahdon ruiskuvalu tarjoaa lisäpotentiaalia valettujen osien laadun parantamiseen, erityisesti kutistumisen ja vääntymisen osalta, vaahtosydämen sisällä olevan laajenemispaineen tasaisen vaikutuksen ansiosta. Tämä vaikutus on niin voimakas, että kutistumisen aiheuttamat vajoamisjäljet ja vääntymät voidaan käytännössä eliminoida 100 prosenttiin, mikä lisää yleistä mittatarkkuutta. Prosessorit hyötyvät myös useista merkittävistä prosessiteknisistä eduista, kuten vaaditun puristusvoiman pienenemisestä jopa 50 prosentilla sulaviskositeetin ja siten ruiskutuspaineen vähenemisen vuoksi, sekä kaupallisista eduista, jotka johtuvat syklin keston, erityisesti jäähdytysajan, lyhenemisestä jäähdytettävän valetun osan pienemmän massan ansiosta.
korkeakiiltoiset pinnat dynaamisen muotin karkaisun avulla
huolimatta vaahtoruiskuvaluprosessin tarjoamista parametrivariaatioista, kevyissä osissa on edelleen tyypillisiä juovia tai harmaata huurtumista pinnalla yleisenä ominaisuutena. Tämä pintavaikutus johtuu kaasukuplista, jotka tunkeutuvat sulan virtausrintamaan ruiskutusprosessin aikana. Tämä rakenne sitten jähmettyy joutuessaan kosketuksiin jäähdytin onkalon seinämän kanssa ja pysyy sen jälkeen muuttumattomana. Kiillotettuja pintoja, joita vaaditaan kotelon osien visuaalisille osille, ei voida saavuttaa standarditekniikalla. Pinnan laatua voidaan kuitenkin parantaa huomattavasti yhdistämällä vaahtoruiskuvalu sykliseen, dynaamiseen muotin karkaisuun, kuten esimerkiksi Wittmann Battenfeld tarjoaa bfmold-ja Variomould-tekniikan muodossa. Nämä vaihtoehdot käyttävät muottiin integroitua jäähdytysjärjestelmää, joka parantaa valetun osan näkyvää pintaa seuraamalla osan muotoa ja toimimalla syklisesti kuuman/kylmän lämpötilan säätimillä. Tämä järjestelmä ohjaa lämpötilaa rajoitetuilla homealueilla lähellä onkaloa. Kuumentamalla ontelon seinämää esimerkiksi paineistetulla vedellä, joka on lämmitetty 180°C: seen juuri ennen sulan kaasupitoisuuden ruiskuttamista, materiaali ei joudu aluksi kosketuksiin kylmän ontelon seinämän kanssa, jolloin suljettu pinta voi muodostua ennen kuin se jähmettyy (Kuva. 7). Tällä tavoin voidaan saavuttaa erinomainen pintalaatu, joka on samalla tasolla kompaktien muoviosien kanssa. Vertailu osien kanssa ja ilman dynaamista jäähdytystä, kuten kuvassa. 8, osoittaa, kuinka voimakkaasti dynaamisen muotin karkaisun vaikutus voi vaikuttaa pinnan laatuun.”
Kuva.7: multaa dynaaminen varioterminen jäähdytysjärjestelmä tuottaa kotelon paneeli PC/ABS sekoitus kiiltävä pinta.
Kuva.8: koristeellinen paneeli valmistettu PC/ABS-sekoituksesta, vasemmalla valmistettu aktiivisella dynaamisella jäähdytyksellä, oikealla aktivoimatta dynaamista muotin karkaisua.
elastomeerit soveltuvat myös vaahdotukseen
vaahdon ruiskuvalu voidaan laajentaa myös termoplastisiin elastomeereihin. Vaikka hyvät vaahtorakenteet voidaan saavuttaa sekä kemiallisella että fyysisellä vaahdotuksella, esimerkiksi polypropeenilla ja polyamidilla, testisarjamme ovat osoittaneet, että useimmat TPE-tyypit voidaan vaahdottaa vain fysikaalisella ruiskuvalulla. Ja vain termoplastiseen polyesteriin perustuvat TPEs: t osoittavat hyväksyttäviä tuloksia vaahdon rakenteen, solujen hienouden ja tasaisuuden suhteen. Testit ovat osoittaneet, että mitä pehmeämpi a TPE-muotoilu, sitä voimakkaammat pintaongelmat näkyvät vaahtoamisessa, varsinkin jos vaahdon ruiskuvalu yhdistetään korkean tarkkuuden muottiaukkoon. Varsinkin kun onkalo piirretään kiillotetuksi tai jopa kiiltäväksi kiillotetuksi, pinnassa näkyy usein lukuisia lommoja. Ilmiölle on esitetty useita erilaisia selityksiä. Yksi on se, että muottiosan ja ontelon seinämän väliin on jo suljettu ilmaa, joka ei pääse ulos onteloa täytettäessä. Vaihtoehtoinen oletus on, että korkean tarkkuuden aukko johtaa vaahto-osan erottamiseen ontelon seinämästä, ja että laajeneva vaahto-osa, kun se joutuu kosketuksiin onteloseinän kanssa uudelleen, sulkee ilmaa tai muovikaasua joissakin paikoissa, mikä sitten aiheuttaa lommot.”
testisarjat ovat osoittaneet, että toisin kuin jäykillä ja kiinteillä teknisillä termoplastisilla materiaaleilla, TPE-käsittelyn pintaongelmia voidaan vähentää merkittävästi käyttämällä keskisuuria tai pieniä ruiskutusnopeuksia. Yhtä myönteisiä vaikutuksia voidaan saada jäsentämällä ontelon seinämää. Kuvioitu, helmiäispuhallettu tai rakeinen pinta mahdollistaa mahdollisten kaasun tai ilmakuplien pääsyn mikrokanavien kautta kosketuspintaan valetun osan ja onteloseinämän välillä.
pinnassa olevien uurteiden osalta sovelletaan yleensä samoja periaatteita kuin suunnittelumuoveilla valmistetuissa ruiskuvaluissa. Tässä ratkaisu on myös käyttää dynaamista karkaisua näkyvän puolen ääriviivojen ympärillä. Jos samanaikaisesti käytetään erittäin tarkkaa aukaisua, voidaan alhaisin kustannuksin valmistaa laadukkaita pehmeitä vaahtomuovipehmusteita, esimerkiksi ajoneuvon rakenteisiin tarkoitettuja käsinojia varten, tai käsinojien iskunvaimentimia, jotka on suojattava pudotetuilta vaurioilta. Tätä käsitellään myöhemmin erillisessä Raportissa.
innovatiivisella muotti-ja konetekniikalla laajaan käyttöön
pinnan parantamisen yhteydessä on jo mainittu, että innovatiivisella muottitekniikalla on tärkeä osa vaahdon ruiskuvalussa. Toinen muotin ja konetekniikan alue, joka on erityisesti suunnattu vaahdon ruiskuvaluun, on osittaisen muotin avautumisen järjestelmä ruiskuvalukoneen kautta, mikä mahdollistaa kompaktien vaahdotettujen komponenttien yhdistämisen yhteen ruiskuvalettuun osaan. Tämä on tarpeen aina, kun melko kompaktista materiaalista valmistetut toiminnalliset elementit, kuten koukut, Jouset tai pultit, on yhdistettävä vaahdotetusta materiaalista valmistettuihin paneelikomponentteihin. Tämän toteuttamiseksi onkalon osa, joka vaahdotetaan vaahtoavan iskun ympärille, tehdään liikuteltavaksi. Ensimmäisessä vaiheessa koko ontelo valettu osa täytetään kuten tehdään kompakti valettu osa. Tämän jälkeen vain vaahdotettava osa avataan tarkalla iskulla. Näin voidaan toteuttaa myös kevytrakenteisessa suunnittelussa kotelokomponentit, joilla on monimutkaiset mekaaniset liitännät kumppanikomponentteihin.
mekaaniset avainarvot voidaan ennustaa luotettavasti
Korkeapaineisilla vaahdotetuilla ruiskuvaletuilla osilla on tyypillinen sandwich-rakenne, jossa on kompaktit peitekerrokset ja vaahdotettu ydinkerros. Peittävän kerroksen ja ytimen raja on suhteellisen jyrkkä. Matalapaksuisissa komponenteissa ydinkerroksen tiheys on lähes vakio koko ytimen leveydeltä, kun taas suuren kokonaispaksuuden tapauksessa esiintyy tyypillinen tiheysprofiili. Prosessin toteutuksella on yhtä vähän vaikutusta tiiviin peitekerroksen tiheyteen kuin valitulla kaasusuihkutyypillä. Näin ollen tärkeimmät suunnitteluparametrit ovat ydinosalle suunniteltu tiheyden vähentäminen ja seinämän paksuus. Nämä voidaan määritellä selvästi mittaustulosten avulla ja ne toimivat tunnuslukuina laskentamallissa, jonka Schaumform-yhtiön perustaja Norbert Müller kehitti osana väitöskirjaansa ennustamaan komponenttien mekaanisia ominaisuuksia.
mallilaskentaan perustuva prosessisuunnittelu
mallilaskennan lähtökohtana on symmetrinen sandwich-rakenne, jossa hieman yksinkertaistettuna oletetaan kompaktin materiaalin ominaisarvot päällystekerroksille. Vaahdotetun ytimen osalta oletetaan, että E-moduulin ja murtumarasituksen (taipuisien materiaalien myötörasitus) keskeiset arvot ovat lähellä todellisuutta. Vaahdotetun ytimen käyttäytyminen on johdettu koko sandwich-komponentin käyttäytymisestä, joka toimii hyvin, jos peitekerrosten paksuus tunnetaan. Testit, joissa vaahdotettu ydin uutetaan komponentista ja testataan sen jälkeen mekaanisesti, ovat mahdollisia, mutta ne johtavat voimakkaasti hajallaan oleviin mittaustuloksiin, joiden merkitys on näin ollen hyvin vähäinen.
teoria ja käytäntö ovat yhdenmukaisia
optimaalinen menetelmä jäykkyyden ja lujuuden testaamiseksi on käyttää ruiskuvaletuista rakenteisista vaahtolevyistä valmistettuja vakiotankoja. Vaihtoehtoisesti, jos tämä vaihtoehto ei ole käytettävissä, voidaan käyttää vakiokoetankoja, joiden poikkileikkaus on 4 x 10 mm (esim.kampusvetotangot). Mittausarvoja analysoitaessa on kuitenkin huomioitava, että vakiosauvojen 10 mm: n leveiden päällystekerrosten lisäksi myös 4 mm: n syvät sivupinnat ovat kompakteja. Näin ollen vaahdotettu vakiovetotanko on verrattavissa pieneen suorakulmaiseen putkeen (10 x 4 mm), jossa on n. 0,4-1,0 mm seinämän paksuus ja vaahdotettu ydin.
kuten voidaan olettaa, vetolujuustestien arviointi osoittaa, että kun vaahdon osuus kasvaa, vetolujuus ja vetolujuus vähenevät vastaavasti. Tämä johtuu siitä, että vain komponentin edelleen sisältämä materiaalin määrä kestää mekaanista rasitusta tai edistää kantavuutta. Joten vaahdotetut ruiskuvaletut tuotteet osoittavat suuremman laajenemisnopeuden, kun ne altistetaan samalle kuormitukselle ja rikkoutuvat pienemmällä enimmäiskuormituksella. Lisätään tähän ovat notching vaikutuksia aiheuttama vaahto solujen lähellä peittävä kerros. Mittaustulokset osoittavat säännöllisesti, että vetolujuuden lasku vastaa poikkeuksetta vähintään osapainon alenemista. (Kuva.9)
vetolujuus (N/mm2) – charpyn iskunkestävyys (kJ / m2) – murtumarasitus ( % ) – kompakti PP
Fig.9: PP-SGS: n vetolujuuden, iskunkestävyyden ja murtumarasituksen muutos 40 vaahtoamisprosentin mukaan (0, 5, 10, 15 prosenttia)
vetolujuus (N/mm2) – charpyn iskunkestävyys (kJ / m2) – murtumarasitus ( % ) – kompakti PP
taivutuskuormituksessa myös taivutuskestävyyden ja taivutuslujuuden absoluuttiset arvot pienenevät. Koska sandwich rakenteet ovat paljon kestävämpiä tämäntyyppistä kuormitusta, menetys lujuus täällä on huomattavasti vähemmän kuin vetolujuus. Taivutuskestävyys laskee pienemmällä prosentilla kuin osapaino. Kuvioissa 10 ja 11 on dokumentoitu, että esimerkiksi vaahtoamisasteen ollessa 15% jäykkyys painoon nähden on lisääntynyt 4,8 prosenttia verrattuna kompaktiin osaan, jossa ei ole vaahtoa, eli jäykät osat on mahdollista toteuttaa pienemmällä painolla.
akselin nimeäminen-paino rel. jäykkyyteen-jäännöspaino
Kuva.10: muutos taivutusresistanssissa, tärkein ominaisuus kotelokomponenteille. Taivutuskestävyys suhteessa testinäytteiden painoon pienenee vain hieman, kun vaahtoaminen on 5%, mutta se on sama kuin Kompakti osa, jossa vaahtoaminen on 10%, ja osoittaa jopa huomattavaa kasvua, kun tiheys pienenee 15%.
taivutuskestävyys suhteessa mitattuun painoon laskettu
Fig.11: Mallilaskennan (Schaumform) mukaisen painoon liittyvän taivutuskestävyyden ja poikkileikkaukseltaan 10 x 7 mm: n ruiskuvalettujen taivutustankojen mittaustulosten vertailu osoittaa hyvän tai erinomaisen yhtenevyyden.
Yhteenveto
ruiskuvalutekniikka on saanut uuden innovatiivisen sysäyksen keveiden sovellusten vähittäisen yleistymisen vuoksi. Uusimmat innovaatiot koskevat menetelmiä parantaa pinnan laatua kiiltävän suuntaan sekä kompaktien ja vaahdotettujen segmenttien yhdistämistä yhteen valettuun osaan. Tärkeimmät panokset ovat olleet prosessi-ja muotitekniikan jatkokehitys, joka vaihtelee dynaamisesta muotin karkaisusta kokonaisten muotien tai ontelosegmenttien erittäin tarkkaan avaamiseen yhdellä tai useammalla askeleella. Hyviksi todetut mallilaskelmat, jotka ovat nyt yleisesti saatavilla, tarjoavat lisäapua osien suunnittelussa ja asettelussa. Kaiken kaikkiaan vaahdon ruiskuvaluprosessi on siten saavuttanut yhtä korkean kypsyysasteen kuin tavanomainen käsittely ruiskuvalulla. Se tuottaa tarkkoja, toistettavia tiheyden vähennyksiä ja sandwich-rakenteita jatkuvasti kasvaville muovimateriaaleille, mukaan lukien termoplastiset elastomeerit.