스레드 절단편집
스레드 절단은 스레드 형성 및 롤링에 비해 전체 스레드 깊이가 필요할 때,양이 적을 때,블랭크가 매우 정확하지 않을 때,어깨까지 스레딩이 필요할 때,테이퍼 스레드를 스레딩 할 때 또는 재료가 부서지기 쉬운 경우에 사용됩니다.
탭 및 다이편집
스레딩의 일반적인 방법은 탭 및 다이로 절단하는 것입니다. 드릴용 날과는 다른,손 꼭지는 자동적으로 창조하는 칩을 제거하지 않습니다. 핸드 탭은 탭을 빠르게 잼하는 긴 칩(“밀집”으로 알려진 효과)을 만들어 그것을 깨뜨릴 수 있기 때문에 단일 회전으로 스레드를 절단 할 수 없습니다. 그러므로,수동 실 절단에서,정상적인 렌치 사용법은 회전(180 에서 240 도 교체)의 실 1/2 에서 2/3 를 삭감하기 위한 것이고,그 후에 칩이 절단기의 뒤 가장자리에 의해 부서질 때까지 회전(60 도)의 대략 1/6 를 위한 꼭지를 반전합니다. 특히 블라인드 홀이 나사산 일 때 칩을 제거하기 위해 구멍에서 탭을 주기적으로 제거해야 할 수도 있습니다.
연속 태핑 작업(즉,,전원 태핑)특수 나선형 점 또는”총”탭은 칩을 꺼내고 크롤 링을 방지하는 데 사용됩니다.
단일 지점 스레딩편집
구어체로 단일 포인팅(또는 컨텍스트가 암시 적 일 때 스레드 절단)이라고도하는 단일 지점 스레딩은 단일 지점 도구를 사용하여 원통 또는 원뿔에 스레드 양식을 생성하는 작업입니다. 공작물의 정확한 회전이 스레드의 리드를 결정하는 동안 공구는 선형으로 이동합니다. 이 프로세스는 외부 또는 내부 스레드(남성 또는 여성)를 만들기 위해 수행 할 수 있습니다. 외부 스레드 절단에서 조각은 척에 고정되거나 두 센터 사이에 장착 될 수 있습니다. 내부 실 절단으로,조각은 물림쇠에서 붙듭니다. 이 도구는 각 패스와 공작물 떨어져 칩을 복용,선형으로 조각을 가로 질러 이동합니다. 일반적으로 5~7 개의 가벼운 컷은 스레드의 정확한 깊이를 만듭니다.
리드스크류,슬라이드 레스트,기어교체 등 다양한 기계 요소의 조화는 오늘날 우리가 알고 있는 단일 포인트 나사 가공의 기원이었던 나사 절삭 선반의 발명을 가능하게 한 기술적 진보였다.
오늘날 엔진 선반과 수치 제어 선반은 단일 지점 나사 가공에 일반적으로 사용되는 기계입니다. 기계에서 공구 위치와 스핀들 위치(“스핀들 동기화”라고 함)의 관계를 지속적으로 추적 할 수 있기 때문에 수동 제어에 비해 프로세스가 빠르고 쉽습니다. 즉,사전 프로그래밍 된 서브 루틴으로 단일 포인트 스레딩 사이클의 수동 프로그래밍을 방지합니다. 매개 변수(예:스레드 크기,공구 오프셋,스레드 길이)가 입력되고 기계가 나머지를 수행합니다.
모든 스레딩은 단일 포인트 도구를 사용하여 실행 가능하게 수행 할 수 있지만,다른 방법(예:탭핑,다이 스레딩 및 스레드 롤링 및 성형)의 고속 및 낮은 단위 비용으로 인해 단일 포인트 스레딩은 일반적으로 제조 공정의 다른 요소가 선호 될 때만 사용됩니다(예:몇 개의 스레드 만 만들어야하거나 비정상적이거나 고유 한 스레드가 필요한 경우 또는 동일한 설정 중에 가공 된 다른 부품 피처와 매우 높은 동심도가 필요한 경우).)
올바른 나선형 공구 경로를 배치 할 수있는 경우 회전 밀링 커터로 나사를 밀링 할 수 있습니다. 이것은 이전에 기계적으로 배열되었으며,작업 상점 작업에서는 드물지만 대량 생산 작업에 적합했습니다. 오늘날 내부 및 외부 스레드는 이전에 탭,다이 헤드 또는 단일 포인팅으로 절단되었을 작업에서도 종종 가공됩니다. 단일 포인트 절단 또는 탭 및 다이와 비교하여 나사 밀링의 몇 가지 이점은 사이클 시간이 더 빨라지고 공구 파손이 적으며 동일한 공구로 왼쪽 또는 오른쪽 스레드를 만들 수 있다는 것입니다. 또한 크고 어색한 공작물(예:소화전 주조)의 경우 공작물이 테이블 위에 고정되도록하는 것이 더 쉬우 며 필요한 모든 가공 작업이 회전 도구로 수행되는 반면 각 스레드 세트의 축(즉,소화전의”팔”과”입”)을 중심으로 회전하기 위해 공작물을 장비하는 것이 더 쉽습니다.
나사 밀링의 다양한 유형이있다,형태 밀링의 여러 변종을 포함하여 하나의 커터와 드릴링과 스레딩의 조합,스릴이라고.
폼 밀링은 단일 또는 다중 폼 커터를 사용합니다. 형태 밀링의 한 변형에서 단일 형태 커터는 나사산의 나선 각도로 기울어 진 다음 블랭크에 방사형으로 공급됩니다. 그런 다음 커터가 블랭크의 축을 따라 정확하게 이동함에 따라 블랭크가 천천히 회전하여 스레드를 블랭크로 자릅니다. 이 작업은 커터가 전체 스레드 깊이로 공급되거나 두 개의 패스로 공급되는 경우 한 번에 수행 할 수 있으며 첫 번째는 전체 스레드 깊이가되지 않습니다. 이 과정은 주로 스레드 큰 1.5(38 미리메터). 일반적으로 대형 리드 또는 다중 리드 스레드를 절단하는 데 사용됩니다. 다중 폼 커터를 사용하는 유사한 변형이 존재하며,이 프로세스에서 블랭크 주위에 한 번의 회전으로 스레드가 완료됩니다. 절단기는 원한 실 길이 보다는 더 길어야 합니다. 다중 폼 커터를 사용하는 것은 단일 폼 커터를 사용하는 것보다 빠르지 만 나선 각도가 3 미만인 스레드로 제한됩니다. 그것은 또한 상당한 직경의 공백으로 제한 하 고(51 밀리미터)에서 2 보다 더 이상.
형태 밀링의 또 다른 변형은 커터의 축을 직각으로 잡고(스레드의 나선 각도에 맞추지 않음)스레드를 생성하는 공구 경로에 커터를 공급하는 것입니다. 이 부품은 일반적으로 밸브 본체의 보스(외부 나사 밀링)또는 플레이트 또는 블록의 구멍(내부 나사 밀링)과 같은 고정 된 공작물입니다. 이 유형의 나사 밀링은 본질적으로 엔드 밀 또는 볼 노즈 밀을 사용한 컨투어링과 동일한 개념을 사용하지만 커터 및 공구 경로는 스레드의”윤곽”을 정의하기 위해 특별히 배열됩니다. 공구경로는 헬리컬 보간법(3 축을 따라 동시 선형 보간법으로 한 평면에서 원형 보간법)을 사용하거나,3 축 선형 보간법의 극히 작은 증분을 사용하여 시뮬레이션할 수 있습니다(수동 프로그래밍으로는 실용적이지 않지만 캐드/캠 소프트웨어로 쉽게 프로그래밍할 수 있음). 커터 형상은 나사 피치를 반영하지만 리드는 반영하지 않으며 리드(나사 나선 각도)는 공구 경로에 의해 결정됩니다. 테이퍼 스레드는 나선형 보간을 사용하여 한 번의 회전으로 스레드를 완성하는 테이퍼 형 다중 형태 커터 또는 공구 경로가 하나 이상의 회전이지만 나선형 보간을 사용할 수 없으며 나선형 보간의 윤곽선과 같은 시뮬레이션을 생성하기 위해 치사한 사람/캠 소프트웨어를 사용해야합니다 직선 또는 테이퍼 커터(단일 또는 다중 형태)로 절단 할 수 있습니다.
나사 밀링에 사용되는 툴링은 솔리드 또는 인덱서 블 일 수 있습니다. 내부 스레드,솔리드 커터 일반적으로 제한 구멍 큰 6 미리메터(0.24 인치)및 인덱서 블 내부 나사 절삭 공구는 12 밀리미터(0.47 인치)보다 큰 구멍으로 제한됩니다. 장점은 인서트가 마모 될 때 쉽고 비용 효율적으로 교체된다는 것입니다. 단점은 사이클 시간이 일반적으로 단단한 도구보다 길다는 것입니다. 솔리드 다중 형태 나사 절삭 공구는 탭과 비슷하지만 절삭 공구에 백 테이퍼가 없고 리드 인 모따기가 없다는 점에서 다릅니다. 이 리드 인 모따기 부족으로 인해 실이 블라인드 홀 바닥의 한 피치 길이 내에 형성 될 수 있습니다.
ThrillingEdit
스릴 넘치는 과정입니다 스레딩 및 드릴링(수행 역순으로)내부의 스레드를 사용하여 전문 절삭 공구에 CNC 밀도 있습니다. 절삭 공구 팁은 드릴 또는 센터 커팅 엔드 밀과 같은 모양이며 본체는 생크 근처에 카운터 싱크 커터 형태가있는 실 모양의 형태입니다. 커터는 먼저 구멍을 드릴 틈. 그런 다음 스레드는 위에서 설명한 다중 양식 커터와 마찬가지로 원형으로 보간됩니다. 이 도구는 하나의 컴팩트 한 사이클로 구멍을 드릴,모따기 및 나사산합니다. 이점은 이 과정 삭제합니다 공구,공구 홀더 및 공구 변화를 입니다. 단점은 공정이 공구 직경의 3 배 이하의 구멍 깊이로 제한된다는 것입니다.
헬리컬 브로 칭(펀치 탭)편집
헬리컬 브로 칭의 방법은 2010 년대에 개발되어 태핑의 공구 경로를 단축시킵니다. (슬로우 모션 없이)캐주얼 관찰자에,그것은 오히려 전통적인 도청 하지만 구멍 밖으로 빠른 움직임과 비슷한 보인다. 특정 공구 지오메트리 및 공구 경로를 사용하여 신속하게 위치를 지정하고 단일 반 회전으로 스레드를 끈 다음 빠르게 후퇴하여 사이클 시간을 단축하고 에너지를 덜 소비합니다. 그것은 안전하게 많은 신청에서 진실할 수 있던 실과 함께 뒤에 남겨두는 2 개의 작은 빠르 나선 강저를 허용할 수 있는 어떤 구멍든지를 위한 실을 꿰기의 비용을 삭감합니다.
스레드 연삭 편집
스레드 연삭은 스레드의 모양과 일치하는 특별히 옷을 입은 연삭 휠을 사용하여 연삭 기계에서 수행됩니다. 과정은 보통 단단한 물자에 있는 정확한 실 또는 실을 일으키기 위하여 이용됩니다;일반적인 신청은 공 나사 기계장치입니다. 세 가지 유형이 있습니다:축 방향 이송을 이용한 중심 형 연삭,중심 형 인피 드 나사 연삭 및 센터리스 나사 연삭. 축방향 이송을 이용한 중심형 연삭이 이 세 가지 중 가장 일반적입니다. 절삭 공구가 연삭 휠로 교체되는 것을 제외하고는 단일 포인트 절삭 공구로 선반의 나사산을 절단하는 것과 유사합니다. 일반적으로 단일 늑골이있는 휠이 사용되지만 여러 늑골이있는 휠도 사용할 수 있습니다. 스레드를 완료하려면 일반적으로 여러 패스가 필요합니다. 센터 형 인피드 나사 연삭 원하는 나사 길이보다 긴 여러 갈비뼈가있는 연삭 휠을 사용하십시오. 첫째로,회전 숫돌은 가득 차있는 실 깊이에 공백으로 먹입니다. 그런 다음 블랭크는 약 1.5 회전을 통해 천천히 회전하면서 회전 당 하나의 피치를 통해 축 방향으로 전진합니다. 마지막으로,센터리스 나사 연삭 공정은 센터리스 연삭과 유사한 방법으로 헤드리스 고정 나사를 만드는 데 사용됩니다. 블랭크는 연삭 휠에 호퍼 공급되어 스레드가 완전히 형성됩니다. 일반적인 센터리스 나사 연삭 생산 속도는 0.5 인치(13 밀리미터)길이의 세트 스크류에 대해 분당 60~70 개입니다.
스레드 랩핑편집
드물게,스레드 절단 또는 연삭(일반적으로 후자)은 달성 가능한 최고 정밀도와 표면 조도를 달성하기 위해 스레드 랩핑이 뒤 따른다. 이것은 최고 정밀도가 요구될 때 공구 실 연습입니다,드물게 상한 공구의 지도 나사 또는 공나사를 제외하면 채택해.
에드 메디
내부 스레드는 싱커 스타일 기계를 사용하여 경질 재료로 전기 방전 가공 될 수 있습니다.