- Formowanie wtryskowe pianki wysokociśnieniowej
- Cellmould: koncepcja maszyny
- jakie potencjały ma do zaoferowania formowanie wtryskowe pianki wysokociśnieniowej?
- powierzchnie o wysokim połysku dzięki dynamicznemu odpuszczaniu form
- Elastomery nadają się również do spieniania
- Papier techniczny firmy Wittmann Battenfeld
lekka konstrukcja jest trendem coraz bardziej przenikającym wszystkie sektory przemysłu wytwórczego. W tej dziedzinie Tworzywa sztuczne odgrywają istotną rolę dzięki korzystnej relacji między danymi dotyczącymi wydajności a niską masą właściwą. Ale ich lekki potencjał można jeszcze bardziej zwiększyć poprzez spienianie, na przykład przez formowanie wtryskowe pianki. Jednym z pionierów w tej dziedzinie jest austriacki producent wtryskarek Wittmann Battenfeld. Jego wysokociśnieniowy proces Cellmould oferuje stosunkowo lepsze parametry wydajności wraz z mniej złożoną, a tym samym bardziej solidną technologią systemu w porównaniu z konkurentami. Jest to w 100% własny projekt i służy jako podstawa dla wielu nowych, innowacyjnych zastosowań, takich jak rozwiązania dla poprawy jakości powierzchni, w tym wysokiego połysku, do częściowego połączenia kompaktowych ze spienianymi komponentami w jednej części formowanej oraz do spieniania elastomerów termoplastycznych. Rozwiązania te zostały opracowane we współpracy z bawarską firmą technologiczną Schaumform (rys. 1).
Fig.1: Strukturyzowane elementy piankowe o powierzchni o wysokim połysku są wynikiem wspólnego projektu rozwojowego firm Wittmann Battenfeld, Kottingbrunn, Austria i Schaumform, Hutthurm, Niemcy
technologia wtrysku pianki nie jest nowym procesem. Zastosowania, w których substancje chemiczne, takie jak azodikarbonamid lub fenyltetrazol, są mieszane z granulatem z tworzywa sztucznego i plastyfikowane z nim, które uwalniają gazy pędne po wstrzyknięciu do wnęki formy, są znane i stosowane w produkcji od około 50 lat. Ponieważ ciśnienie rozprężania tych gazów uwalnianych chemicznie wynosi nie więcej niż około 15 do 40 barów, ich zastosowanie jest ograniczone do stosunkowo grubościennych części o krótkich ścieżkach przepływu.
aby jeszcze bardziej rozszerzyć granice aplikacji do formowania wtryskowego pianki, spienianie przez dodanie gazu obojętnego, Zwykle azotu, opracowano około 40 lat temu. Główną zaletą jest to, że za pomocą azotu można osiągnąć wyższe ciśnienia rozprężania w zakresie od 100 do 200 barów. Umożliwia to wykorzystanie lekkiego potencjału konstrukcyjnego w formowaniu wtryskowym z pianki do elementów cienkościennych i elementów o długich ścieżkach przepływu. Zaletą oprócz redukcji masy jest zmniejszenie specyficznego ciśnienia wtrysku wymaganego do wypełnienia ubytków, a co za tym idzie siła zacisku oraz kompensacja skurczu i wypaczeń. Oba procesy są stosowane w przetwórstwie żywic termoplastycznych, od PP do tworzyw konstrukcyjnych, takich jak PC, PA lub PBT. Najnowsze, obiecujące zmiany mają na celu rozszerzenie zakresu zastosowań o Elastomery termoplastyczne.
Cellmould: koncepcja maszyny
podstawowym zadaniem linii do formowania wtryskowego pianki jest wytworzenie jednofazowego roztworu polimerowo-gazowego zdyspergowanego tak jednorodnie, jak to możliwe podczas procesu uplastyczniania. Technologia stosowana do tego celu przez wszystkich dostawców jest bardzo podobna. Niemniej jednak istnieją pewne różnice w szczegółach projektu technicznego. Dipl.- Ing.(FH) Wolfgang Roth, Dyrektor ds. technologii aplikacji w Wittmann Battenfeld, tak to ujmuje: „Ponad 40 lat praktycznego doświadczenia z technologią opracowaną w naszej poprzedniej firmie Battenfeld, Meinerzhagen zapewniło nam solidne podstawy do budowania. Naszym celem było zmniejszenie złożoności systemu przy jednoczesnym rozszerzeniu zakresu zastosowań, a tym samym uczynienie go bardziej niezawodnym. Dlatego zaprojektowaliśmy naszą jednostkę wtryskową do pianki Cellmould tak, aby była jak najbardziej zbliżona do standardowej jednostki wtryskowej. W związku z tym nasza maszyna pracuje ze standardową śrubą 20 D, która została przedłużona z przodu poprzez dodanie sekcji mieszającej 5 D.”
szczególną cechą technologii Cellmould Battenfelda jest oddzielenie sekcji plastyfikującej i wtrysku gazu śruby, która jest zapewniona przez stałą, cylindryczną barierę na śrubie. Jest to alternatywa dla zastosowania dodatkowego zaworu zwrotnego typu Tuleja. Wolfgang Roth dodaje: „wysiłek związany z dostosowaniem dwóch zaworów zwrotnych do warunków pracy w każdym przypadku, aby były niezawodne, tj. odporne na zużycie, zmotywował nas do poszukiwania prostszego rozwiązania, które ostatecznie znaleźliśmy w barierze między sekcją plastyfikującą i wtryskiem gazu śruby. To rozwiązanie zostało sprawdzone w produkcji dla wszystkich rozmiarów maszyn. W ten sposób można było wyeliminować problem zużycia bez konieczności znacznego pogorszenia gęstości gazu w kierunku plastyfikatora śruby.”
w sekcji mieszania agregatu uplastyczniającego skroplony azot (pod ciśnieniem do 300 bar) jest dodawany do stopionego tworzywa sztucznego przez wtryskiwacz podczas suwu dozowania, a następnie dyfunduje do stopu. W sekcji mieszania śruby rozkład azotu jest intensyfikowany przez podzielenie przepływu stopu na wiele oddzielnych prądów.”(Rys.2) ponieważ beczka jest zamknięta przez zawór odcinający igłę w kierunku formy podczas uplastyczniania i wtrysku gazu, mieszanina stopu i gazu jest utrzymywana pod ciśnieniem wewnątrz jednostki uplastyczniającej. W rezultacie jednofazowy roztwór polimer / Gaz uzyskuje się pod koniec procesu mieszania. Podczas wtrysku do wnęki poddawany jest spadkowi ciśnienia, co zmniejsza rozpuszczalność gazu w roztopionym tworzywie. Drobno rozmieszczone jądra gazu w stopie, a tym samym dostarcza składnik do tworzenia struktury piany z tak jak drobno rozmieszczone komórki.
wprowadzanie parametrów i sterowanie procesem odbywa się bezpośrednio przez układ sterowania maszyny geometria bariery-dysza odcinająca neeedle-manometr zaworu zwrotnego wtryskiwacz 1-urządzenie dozujące wtryskiwacz 1
rys.2: Jednostka plastyfikująca Cellmould: jej podstawowymi elementami są beczka 25 D z 3-strefową śrubą plastyfikującą 20 D, a następnie Strefa wtrysku i mieszania gazu 5D. Dwie strefy funkcjonalne śruby są oddzielone cylindrycznym pierścieniem mocującym (barierą).
tworzenie tej struktury zależy od specyficznych warunków procesu formowania wtryskowego. Należą do nich lepkość stopionego tworzywa sztucznego, prędkość wtrysku (im wyższa prędkość, tym drobniejsza Piana) i wreszcie wstępnie ustawiony stopień spienienia (redukcja materiału). Ten ostatni jest ustawiany przez wstrzyknięcie odpowiedniego podsypania do stałej wnęki lub przez całkowite wypełnienie wnęki, a następnie otwarcie jej za pomocą wstępnie ustawionego Skoku o wysokiej precyzji. Aby osiągnąć wysoką prędkość wtrysku, która sprzyja równomiernemu rozprowadzaniu piany, akumulator wtryskowy jest dostarczany jako część pakietu wyposażenia Cellmould (rys. 3a+3b).
Fig.3A & 3b: komponenty linii Cellmould są dostępne w identycznej konfiguracji dla całej gamy maszyn Wittmann Battenfeld, zilustrowanej tutaj na przykładzie modelu maszyny 110 T. Na górze lufy umieszczony jest wtryskiwacz gazu połączony z kompaktowym modułem sterowania przepływem gazu.
oprócz wtryskiwacza gazu i modułu kontroli przepływu gazu, Pakiet wyposażenia Cellmould obejmuje również akumulator wtryskowy na maszynie (środek Zdjęcia) i centralny generator azotu połączony z jednostką sprężarkową.
azot jest pobierany z akumulatora butli ciśnieniowych lub pobierany z otaczającego powietrza przez generator azotu. W obu przypadkach gaz jest następnie przekazywany do wtryskiwacza gazu za pośrednictwem generatora ciśnienia, takiego jak stosowany również w przewodach wtrysku gazu Airmould. Częścią koncepcji Battenfeld line jest to, że kilka maszyn może być zasilanych jednocześnie przez jeden system zasilania gazem (rys.4). Regulator przepływu gazu jest umieszczony pomiędzy generatorem ciśnienia a wtryskiwaczem gazu na jednostce uplastyczniającej. Dzięki sterowanemu systemowi zaworów przepływ gazu jest kontrolowany i koordynowany z procesem za pomocą oprogramowania Cellmould (rys.5). Pakiet urządzeń Cellmould jest dostępny dla całego portfolio maszyn Wittmann Battenfeld.
Fig.4: konfiguracja linii Cellmould. Koncepcja została zaprojektowana tak, aby jeden lub kilka agregatów uplastyczniających zasilanych gazem przez jeden centralny generator azotu, w tym agregat sprężarkowy. Jeden kontroler przepływu gazu sterowany przez oprogramowanie Cellmould i jeden wtryskiwacz gazu są podłączone do każdej jednostki uplastyczniającej, aby odmierzyć ciekły azot do beczki.
Fig.5: Wysoka łatwość obsługi i przejrzystość procesu były priorytetami w rozwoju procesu. W związku z tym wszystkie parametry procesu mogą być ustawiane, monitorowane i rejestrowane za pośrednictwem systemu sterowania maszyny.
jakie możliwości ma do zaoferowania Wtrysk pianki wysokociśnieniowej?
wewnątrz wnęki formy tworzenie się piany w zewnętrznej powłoce stopu jest w dużej mierze tłumione ze względu na jego kontakt z chłodzoną ścianą wnęki i wynikający z tego wzrost lepkości, podczas gdy gorętszy obszar rdzenia sprzyja tworzeniu struktury komórkowej. W ten sposób powstają „struktury warstwowe” w głównych częściach formowanej części, składające się z warstw pokrywających o dużej gęstości i części rdzeniowych, których gęstość nasypowa jest niższa o 5 do 20% (rys. 6a+b).
Fig. 6a & 6b: lekkie części z tworzyw sztucznych ze zwartą powłoką zewnętrzną i strukturyzowanym rdzeniem z pianki, pokazane na przykładzie elementu obudowy wykonanego z PP o grubości ścianki 3 mm.
możliwe zmniejszenie gęstości formowanej części wykazuje bezpośrednią korelację ze stosunkiem ścieżki przepływu do grubości ścianki dla wszystkich powszechnie dostępnych rodzajów tworzyw sztucznych. Na przykład w przetwarzaniu PP można uzyskać zmniejszenie gęstości o 15% przy stosunku 100 : 1, podczas gdy przy 150 : 1 można oczekiwać zmniejszenia gęstości tylko o 10%.
oprócz redukcji masy, formowanie wtryskowe oferuje dodatkowy potencjał poprawy jakości formowanych części, przede wszystkim w odniesieniu do skurczu i wypaczenia, dzięki jednolitemu efektowi ciśnienia rozprężania wewnątrz rdzenia piankowego. Efekt ten jest tak silny, że ślady zatopienia i wypaczenia spowodowane skurczem można praktycznie wyeliminować do 100%, zwiększając w ten sposób ogólną dokładność wymiarową. Przetwórcy skorzystają również na kilku istotnych zaletach technologii procesowej, takich jak zmniejszenie wymaganej siły docisku nawet o 50% ze względu na spadek lepkości stopu, a co za tym idzie ciśnienia wtrysku, a także korzyści komercyjne dzięki skróceniu czasu cyklu, w szczególności czasu chłodzenia, dzięki mniejszej masie części formowanej, która musi być chłodzona.
powierzchnie o wysokim połysku dzięki dynamicznemu odpuszczaniu formy
pomimo wykorzystania pełnego zakresu wariantów parametrów oferowanych przez proces wtrysku pianki, lekkie części nadal wykazują charakterystyczne prążkowania lub szare zamgławianie na powierzchni jako wspólny atrybut. Ten efekt powierzchniowy jest spowodowany pęcherzykami gazu przenikającymi do przepływu przed stopem podczas procesu wtrysku. Struktura ta następnie zestala się w kontakcie ze ścianą komory chłodniczej, a następnie pozostaje niezmieniona. Polerowane powierzchnie, takie jak wymagane dla wizualnych części elementów obudowy, nie mogą być osiągnięte przy użyciu standardowej technologii. Jednak znaczną poprawę jakości powierzchni można osiągnąć poprzez połączenie wtrysku pianki z cyklicznym, dynamicznym odpuszczaniem formy, jak na przykład oferuje Wittmann Battenfeld w technologii BFMold i Variomould. Warianty te wykorzystują system chłodzenia Zintegrowany z formą, aby poprawić widoczną powierzchnię formowanej części, podążając za konturem części i pracując cyklicznie z regulatorami temperatury gorącej / zimnej. System ten kontroluje temperaturę ograniczonych obszarów pleśni w pobliżu wnęki. Ogrzewając ściankę wnęki, na przykład wodą pod ciśnieniem podgrzaną do 180°C bezpośrednio przed wstrzyknięciem stopu z zawartością gazu, materiał początkowo nie styka się z zimną ścianką wnęki, tak że przed zestaleniem może powstać zamknięta powierzchnia (rys. 7). W ten sposób można uzyskać doskonałą jakość powierzchni, która jest na równi z kompaktowymi częściami z tworzyw sztucznych. Porównanie części z i bez chłodzenia dynamicznego, jak pokazano na Fig. 8, pokazuje, jak silnie wpływ dynamicznego odpuszczania formy może wpływać na jakość powierzchni.”
Fig.7: Forma z dynamicznym wariotermicznym systemem chłodzenia do produkcji panelu obudowy z mieszanki PC / ABS o powierzchni o wysokim połysku.
Fig.8: Panel dekoracyjny wykonany z mieszanki PC / ABS, po lewej wykonany z aktywnym dynamicznym chłodzeniem, po prawej bez aktywacji dynamicznego odpuszczania formy.
Elastomery nadają się również do spieniania
formowanie wtryskowe pianki można również rozszerzyć na Elastomery termoplastyczne. Podczas gdy dobre struktury piankowe można uzyskać zarówno poprzez spienianie chemiczne, jak i fizyczne, na przykład za pomocą polipropylenu i poliamidu, nasze serie testów wykazały, że większość typów TPE może być spieniona tylko przez fizyczne formowanie wtryskowe pianki. I tylko TPE oparte na termoplastycznym poliestrze wykazują akceptowalne wyniki pod względem struktury pianki, rozdrobnienia komórek i równomierności. Testy wykazały, że im bardziej miękki preparat TPE, tym silniejsze problemy powierzchniowe pojawią się w spienianiu, zwłaszcza jeśli formowanie wtryskowe pianki jest połączone z precyzyjnym otwieraniem formy. Zwłaszcza gdy wnęka jest polerowana lub nawet polerowana na wysoki połysk, powierzchnia często wykazuje liczne wgniecenia. Zaproponowano kilka różnych wyjaśnień tego zjawiska. Jednym z nich jest to, że powietrze jest już zamknięte między formowaną częścią a ścianą wnęki, podczas gdy wnęka jest wypełniana, co nie może uciec. Alternatywnym założeniem jest, że precyzyjne otwieranie prowadzi do oddzielenia części piankowej od ściany wnęki, a rozszerzająca się część Piankowa, gdy ponownie wejdzie w kontakt ze ścianą wnęki, zamyka w niektórych miejscach powietrze lub gaz z tworzywa sztucznego, co powoduje wgniecenia.”
serie testów wykazały, że w przeciwieństwie do sztywnych i stałych technicznych materiałów termoplastycznych, problemy powierzchniowe w przetwarzaniu TPE można znacznie zmniejszyć poprzez zastosowanie średnich i niskich prędkości wtrysku. Równie pozytywne efekty można uzyskać poprzez strukturyzację ściany wnęki. Teksturowana, piaskowana lub ziarnista powierzchnia umożliwia wydostawanie się potencjalnego gazu lub pęcherzyków powietrza przez mikro kanały w powierzchni styku między formowaną częścią a ścianą wnęki.
jeśli chodzi o prążkowania na powierzchni, zasadniczo obowiązują te same zasady, co w formowaniu wtryskowym z pianki z tworzyw konstrukcyjnych. Tutaj rozwiązaniem jest również zastosowanie dynamicznego hartowania wokół konturów widocznej strony. Przy równoczesnym zastosowaniu precyzyjnego otwierania można tanim kosztem wytworzyć wysokiej jakości wyściółkę z miękkiej pianki, na przykład w przypadku podłokietników w konstrukcji pojazdu lub amortyzatorów do urządzeń ręcznych, które muszą być chronione przed uszkodzeniem. Zostanie to omówione w osobnym sprawozdaniu w jednej z następnych kwestii.
dzięki innowacyjnej technologii form i maszyn do szerokiego zastosowania
w związku z ulepszaniem powierzchni wspomniano już, że innowacyjna technologia form odgrywa istotną rolę w formowaniu wtryskowym pianki. Inną dziedziną technologii form i maszyn specjalnie dostosowaną do wtrysku pianki jest system częściowego otwierania formy przez wtryskarkę, który umożliwia połączenie kompaktowych ze spienianymi elementami w jedną część formowaną wtryskowo. Jest to konieczne, gdy elementy funkcjonalne wykonane z raczej zwartego materiału, takie jak haki, sprężyny lub śruby, muszą być połączone z elementami panelowymi wykonanymi ze spienionego materiału. Aby to zrealizować, część wnęki, która ma być spieniona wokół skoku spieniania, jest ruchoma. W pierwszym etapie Cała Wnęka dla części formowanej jest wypełniana tak, jak ma to miejsce w przypadku kompaktowej części formowanej. Następnie tylko część, która ma być spieniona, jest otwierana za pomocą precyzyjnego skoku. W ten sposób elementy obudowy ze złożonymi mechanicznymi interfejsami z komponentami partnerskimi mogą być również realizowane w lekkiej konstrukcji.
mechaniczne wartości kluczy można niezawodnie przewidzieć
wysokociśnieniowe spienione Części formowane wtryskowo mają charakterystyczną strukturę warstwową ze zwartymi warstwami pokrywającymi i spienioną warstwą rdzenia. Granica między warstwą pokrywającą a rdzeniem jest stosunkowo stroma. W elementach o małej grubości warstwa rdzenia ma praktycznie stałą gęstość na całej szerokości rdzenia, natomiast w przypadku dużej grubości całkowitej występuje charakterystyczny profil gęstości. Realizacja procesu ma tak mały wpływ na gęstość zwartej warstwy pokrywającej, jak wybrany rodzaj wtrysku gazu. W związku z tym najważniejszymi parametrami konstrukcyjnymi są redukcja gęstości przeznaczona dla części rdzeniowej i grubości ścianki. Mogą one być jasno zdefiniowane przez Wyniki pomiarów i służyć jako kluczowe dane dla modelu obliczeniowego opracowanego przez dr Norberta Müllera, założyciela Schaumform, w ramach jego pracy doktorskiej przewidującej właściwości mechaniczne komponentów.
projektowanie procesu na podstawie obliczeń modelu
punktem wyjścia do obliczeń modelu jest symetryczna struktura warstwowa, w której, w nieco uproszczonym ujęciu, przyjmuje się specyficzne wartości materiałowe zwartego materiału dla warstw pokrywających. Dla spienionego rdzenia przyjmuje się kluczowe wartości bliskie rzeczywistości dla modułu E i odkształcenia pękania (odkształcenie plastyczności dla materiałów sferoidalnych). Zachowanie spienionego rdzenia wynika z zachowania całego elementu warstwowego, który funkcjonuje dobrze, jeśli znana jest grubość warstw pokrywających. Możliwe są badania, w których spieniony rdzeń jest pobierany z komponentu, a następnie testowany mechanicznie, ale prowadzą do silnie rozproszonych wyników pomiarów, które w związku z tym mają tylko bardzo ograniczone znaczenie.
Teoria i praktyka są spójne
optymalną metodą badania sztywności i wytrzymałości jest użycie standardowych prętów testowych wytwarzanych z formowanych wtryskowo arkuszy piankowych. Alternatywnie, jeśli opcja ta nie jest dostępna, można zastosować standardowe pręty badawcze o przekroju 4 x 10 mm (np. pręty napinające campus). Podczas analizy wartości pomiarowych należy jednak wziąć pod uwagę, że nie tylko warstwy pokrywające standardowe pręty o szerokości 10 mm są zwarte, ale także powierzchnie boczne o głębokości 4 mm. W związku z tym spieniony standardowy pręt napinający jest porównywalny z małą prostokątną rurką (10 x 4 mm) o ok. Grubość ścianki od 0,4 do 1,0 mm i spieniony rdzeń.
jak można się spodziewać, ocena testów na rozciąganie pokazuje, że wraz ze wzrostem proporcji pianki, odpowiednio zmniejsza się moduł sprężystości i wytrzymałość na rozciąganie. Wynika to z faktu, że tylko ilość materiału nadal zawartego w elemencie może wytrzymać naprężenia mechaniczne lub przyczynić się do nośności. Tak więc spienione produkty formowane wtryskowo wykazują wyższy stopień rozszerzalności pod wpływem tego samego obciążenia i pękają pod niższym maksymalnym obciążeniem. Do tego dochodzą efekty nacinania wywołane przez komórki piankowe w pobliżu warstwy pokrywającej. Wyniki pomiarów regularnie pokazują, że spadek wytrzymałości na rozciąganie niezmiennie co najmniej równa się zmniejszeniu masy części. (Rys.9)
wytrzymałość na rozciąganie (N / mm2) – odporność na uderzenia charpy ’ ego (kJ/m2) – odkształcenie złamania ( % ) – Kompaktowy PP
rys.9: Zmiana wytrzymałości na rozciąganie, odporności na uderzenia i pękania PP-SGS 40 w zależności od procentu spienienia (0, 5, 10, 15%)
wytrzymałość na rozciąganie (N/mm2) – odporność na uderzenia charpy ’ ego (kJ/m2) – odkształcenie złamania (%) – Kompaktowy PP
pod obciążeniem zginającym zmniejsza się również bezwzględne wartości odporności na zginanie i wytrzymałości na zginanie. Ponieważ jednak konstrukcje warstwowe są znacznie bardziej odporne na tego typu obciążenia, utrata wytrzymałości jest tutaj znacznie mniejsza niż w przypadku naprężeń rozciągających. Opór zginania spada o niższy procent niż masa części. Na rysunkach 10 i 11 udokumentowano, że na przykład przy stopniu spienienia wynoszącym 15% sztywność w stosunku do masy wzrosła o 4,8% w porównaniu do części kompaktowej bez pianki lub, innymi słowy, możliwe jest uzyskanie elementów sztywnych o niższej wadze.
oznaczenie osi-waga rel. do sztywności-masa resztkowa
rys.10: zmiana odporności na zginanie, najważniejsza cecha elementów obudowy. Odporność na zginanie w stosunku do masy badanych próbek zmniejsza się tylko nieznacznie przy spienieniu 5%, podczas gdy pozostaje równa części kompaktowej przy spienieniu 10%, a wykazuje nawet zauważalny wzrost przy zmniejszeniu gęstości o 15%.
obliczona odporność na zginanie względem zmierzonej masy
rys.11: Porównanie zależnej od ciężaru wytrzymałości na zginanie według obliczeń modelu (Schaumform) z wynikami pomiarów prętów giętych formowanych wtryskowo o przekroju 10 x 7 mm pokazuje dobre i doskonałe przystanie.
podsumowanie
technologia wtrysku pianki zyskała nowy innowacyjny impuls ze względu na rosnącą tendencję do lekkich zastosowań. Najnowsze innowacje dotyczą metod poprawy jakości powierzchni w kierunku wysokiego połysku, a także połączenia segmentów kompaktowych ze spienianymi w jednej części formowanej. Najważniejsze wkład zostały dokonane przez dalszy rozwój technologii procesu i formy, począwszy od dynamicznego odpuszczania Formy do precyzyjnego otwierania całych form lub segmentów wnęki w jednym lub kilku krokach. Sprawdzone obliczenia modelu, które są obecnie powszechnie dostępne, oferują dodatkowy potencjał pomocy w projektowaniu i układaniu części. Podsumowując, proces formowania wtryskowego pianki osiągnął w ten sposób podobnie wysoki stopień dojrzałości jak konwencjonalne przetwarzanie przez formowanie wtryskowe. Zapewnia precyzyjne, powtarzalne redukcje gęstości i struktury warstwowe dla stale rosnącej gamy materiałów z tworzyw sztucznych, w tym elastomerów termoplastycznych.